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Revolución industrial etapa cuatro
La Cuarta Revolución Industrial, también conocida como Industria 4.0 o Revolución industrial etapa número cuatro, es la cuarta etapa industrial más importante que se ha verificado desde el inicio de la revolución industrial en el siglo XVIII .Esta cuarta etapa se caracteriza por una fusión de tecnologías actualmente en prueba o en desarrollo, lo que está desintegrando las fronteras entre las esferas física, digital, y biológica.
Las cuatro etapas sucesivas de la Revolución Industrial iniciada en el siglo XVIII, caracterizadas por la principal fuente de energía en uso, el sistema de producción, y los requerimientos de mano de obra.
El concepto Cuarta Revolución Industrial fue acuñado por Klaus Schwab fundador del Foro Económico Mundial en el contexto de la edición del Foro Económico Mundial 2016. Schwab sostiene que si la tercera revolución industrial es la revolución digital que ha estado en vigor desde mediados del siglo XX, que se caracteriza por una fusión de tecnologías que está difuminando las líneas entre lo físico, esferas digitales y biológicas esta cuarta etapa está marcada por avances tecnológicos emergentes en una serie de campos, incluyendo robótica, inteligencia artificial, cadena de bloques, nanotecnología, computación cuántica, biotecnología, internet de las cosas, impresión 3D, y vehículos autónomos. Klaus Schwab lo asocia también con la "segunda era de la máquina".
Esta "Industria 4.0" es la tendencia actual de automatización y el intercambio de datos, particularmente en el marco de las tecnologías de manufactura y desarrollo. Principalmente incluye los sistemas ciberfísicos, el Internet de las cosas y la computación en la nube
La Industria 4.0 crea lo que se conoce como "fábricas inteligentes". Dentro de la estructura modular de una fábrica inteligente, los sistemas ciberfísicos controlan los procesos físicos, crean una copia virtual del mundo físico y toman decisiones descentralizadas. En el Internet de las cosas, los sistemas ciberfísicos se comunican y cooperan entre sí, al mismo tiempo que lo hacen con los humanos en tiempo real y vía Internet. Ambos servicios internos y de organización son ofrecidos y utilizados por los participantes de la cadena de valor.
Primera Revolución Industrial.
La Primera Revolución Industrial abarcó en Europa y en Norteamérica, desde mediados del siglo XVIII hasta avanzado el siglo XIX. El referido fue un período en el que las sociedades agrarias y rurales comenzaron a transformarse en industriales y urbanas. Las industrias del hierro y de los textiles, junto con el desarrollo de la máquina de vapor, desempeñaron un rol central en el inicio de la Revolución Industrial.
Segunda Revolución Industrial
La Segunda revolución industrial tuvo lugar entre 1870 y 1914, justo antes de la Primera Guerra Mundial. Fue el período de crecimiento para las industrias preexistentes y la expansión de otras nuevas, como el acero, el petróleo y la electricidad, y el uso de energía eléctrica para crear la producción en masa. Los principales avances tecnológicos durante este período incluyeron el teléfono, bombilla, fonógrafo y el motor de combustión interna.
Tercera Revolución Industrial
La tercera revolución industrial, o la revolución digital, se refiere al avance de la tecnología desde dispositivos electrónicos y mecánicos analógicos hasta la tecnología digital disponible en la actualidad. La era comenzó durante los años ochenta y está en curso. Los adelantos durante la tercera revolución industrial incluyen el ordenador personal, Internet, y la tecnología de información y comunicaciones (TIC).
Cuarta Revolución Industrial
La Cuarta Revolución Industrial se basa en la Revolución Digital, la cual representa nuevas formas en que la tecnología se integra en las sociedades e incluso en el cuerpo humano. Está marcada por los avances tecnológicos emergentes en varios campos, que incluyen: robótica, inteligencia artificial, nanotecnología, computación cuántica, biotecnología, Internet de las cosas (IoT), impresión 3D y vehículos autónomos.
En su libro, La Cuarta Revolución Industrial, el profesor Klaus Schwab, fundador y presidente ejecutivo del Foro Económico Mundial, describe cómo esta cuarta revolución es fundamentalmente diferente de las tres anteriores, que se caracterizaron principalmente por los avances en tecnología. Estas tecnologías tienen un gran potencial para continuar conectando a miles de millones de personas a la web, mejorar drásticamente la eficiencia de las empresas y organizaciones y ayudar a regenerar el entorno natural a través de una mejor gestión de activos.
“Dominar la Cuarta Revolución Industrial” fue el tema de la Reunión Anual 2016 del Foro Económico Mundial en Davos-Klosters, Suiza.
Según Arik Segal, la Cuarta Revolución Industrial ofrece oportunidades únicas para mejorar la comunicación humana y la resolución de conflictos.
La frase 'cuarta revolución industrial' se utilizó por primera vez en 2016, en el Foro Económico Mundial.
Origen del nombre
El término "Industria 4.0" surge de un proyecto de estrategia de alta tecnología del Gobierno federal de Alemania, el cual promueve la computarización de la manufactura. La primera revolución industrial activó el mecanismo de producción utilizando energía del vapor de agua. Después, la segunda revolución industrial introdujo la producción en masa con la ayuda de la potencia eléctrica; y luego se dio la tercera revolución industrial o la revolución digital, con el uso de tecnologías de información TI para automatizar aún más la producción.
El término fue utilizado por primera vez en el 2011 en la Feria de Hannover. En octubre de 2012, el "Working Group" o grupo de trabajo de la Industria 4.0 presentó un conjunto de recomendaciones para la implementación de la Industria 4.0 dirigido al gobierno federal Alemán. Los miembros de este grupo son conocidos como los padres fundadores y la fuerza detrás de la Industria 4.0.
"Workgroups" de Industria 4.0
Copresidentes Henning Kagermann y Siegfired Dais
WG 1 – La Fábrica Inteligente: Manfred Wittenstein
WG 2 – El Entorno Real: Siegfried Russwurm
WG 3 – El Escenario Económico: Stephan Fische
WG 4 – Los Seres Humanos y el Trabajo: Wolfgang Wahlster
WG 5 – El Factor Tecnológico: Heinz Derenbach
Miembros del "Workgroup" de Industria 4.0
Reinhold Achatz, Heinrich Arnold, Klaus Träger, Johannes Helbig, Wolfram Jost, Peter Leibinger, Reinhard Floss, Volker Smid, Thomas Weber, Eberhard Veit, Christian Zeidler, Reiner Anderl,Thomas Bauernhaus, Michael Beigl, Manfred Brot, Werner Damm, Jürgen Gausemeier, Otthein Herzog, Fritz Klicke, Gunther Reinhart, Bernd Scholz-Reiter, Bernhard Diener, Rainer Platz, Gisela Lanza, Karsten Ortenberg, August Wilhelm Scheer, Henrik von Scheel, Dieter Schwer, Ingrid Sehrbrock, Dieter Spatz, Ursula M. Staudinger, Andreas Geerdeter, Wolf-Dieter Lukas, Ingo Rühmann, Alexander Kettenborn y Clemens Zielinka.
El 8 de abril de 2013, fue presentado el reporte final del "Working Group" de la Industria 4.0 en la Feria de HHannover.
Principios de diseño
Hay cuatro principios de diseño en la Industria 4.0. Estos principios apoyan a las compañías para identificar e implementar escenarios de la Industria 4.0.
Revolución industrial etapa cuatro
La Cuarta Revolución Industrial, también conocida como Industria 4.0 o Revolución industrial etapa número cuatro, es la cuarta etapa industrial más importante que se ha verificado desde el inicio de la revolución industrial en el siglo XVIII .Esta cuarta etapa se caracteriza por una fusión de tecnologías actualmente en prueba o en desarrollo, lo que está desintegrando las fronteras entre las esferas física, digital, y biológica.
Las cuatro etapas sucesivas de la Revolución Industrial iniciada en el siglo XVIII, caracterizadas por la principal fuente de energía en uso, el sistema de producción, y los requerimientos de mano de obra.
El concepto Cuarta Revolución Industrial fue acuñado por Klaus Schwab fundador del Foro Económico Mundial en el contexto de la edición del Foro Económico Mundial 2016. Schwab sostiene que si la tercera revolución industrial es la revolución digital que ha estado en vigor desde mediados del siglo XX, que se caracteriza por una fusión de tecnologías que está difuminando las líneas entre lo físico, esferas digitales y biológicas esta cuarta etapa está marcada por avances tecnológicos emergentes en una serie de campos, incluyendo robótica, inteligencia artificial, cadena de bloques, nanotecnología, computación cuántica, biotecnología, internet de las cosas, impresión 3D, y vehículos autónomos. Klaus Schwab lo asocia también con la "segunda era de la máquina".
Esta "Industria 4.0" es la tendencia actual de automatización y el intercambio de datos, particularmente en el marco de las tecnologías de manufactura y desarrollo. Principalmente incluye los sistemas ciberfísicos, el Internet de las cosas y la computación en la nube
La Industria 4.0 crea lo que se conoce como "fábricas inteligentes". Dentro de la estructura modular de una fábrica inteligente, los sistemas ciberfísicos controlan los procesos físicos, crean una copia virtual del mundo físico y toman decisiones descentralizadas. En el Internet de las cosas, los sistemas ciberfísicos se comunican y cooperan entre sí, al mismo tiempo que lo hacen con los humanos en tiempo real y vía Internet. Ambos servicios internos y de organización son ofrecidos y utilizados por los participantes de la cadena de valor.
Primera Revolución Industrial.
La Primera Revolución Industrial abarcó en Europa y en Norteamérica, desde mediados del siglo XVIII hasta avanzado el siglo XIX. El referido fue un período en el que las sociedades agrarias y rurales comenzaron a transformarse en industriales y urbanas. Las industrias del hierro y de los textiles, junto con el desarrollo de la máquina de vapor, desempeñaron un rol central en el inicio de la Revolución Industrial.
Segunda Revolución Industrial
La Segunda revolución industrial tuvo lugar entre 1870 y 1914, justo antes de la Primera Guerra Mundial. Fue el período de crecimiento para las industrias preexistentes y la expansión de otras nuevas, como el acero, el petróleo y la electricidad, y el uso de energía eléctrica para crear la producción en masa. Los principales avances tecnológicos durante este período incluyeron el teléfono, bombilla, fonógrafo y el motor de combustión interna.
Tercera Revolución Industrial
La tercera revolución industrial, o la revolución digital, se refiere al avance de la tecnología desde dispositivos electrónicos y mecánicos analógicos hasta la tecnología digital disponible en la actualidad. La era comenzó durante los años ochenta y está en curso. Los adelantos durante la tercera revolución industrial incluyen el ordenador personal, Internet, y la tecnología de información y comunicaciones (TIC).
Cuarta Revolución Industrial
La Cuarta Revolución Industrial se basa en la Revolución Digital, la cual representa nuevas formas en que la tecnología se integra en las sociedades e incluso en el cuerpo humano. Está marcada por los avances tecnológicos emergentes en varios campos, que incluyen: robótica, inteligencia artificial, nanotecnología, computación cuántica, biotecnología, Internet de las cosas (IoT), impresión 3D y vehículos autónomos.
En su libro, La Cuarta Revolución Industrial, el profesor Klaus Schwab, fundador y presidente ejecutivo del Foro Económico Mundial, describe cómo esta cuarta revolución es fundamentalmente diferente de las tres anteriores, que se caracterizaron principalmente por los avances en tecnología. Estas tecnologías tienen un gran potencial para continuar conectando a miles de millones de personas a la web, mejorar drásticamente la eficiencia de las empresas y organizaciones y ayudar a regenerar el entorno natural a través de una mejor gestión de activos.
“Dominar la Cuarta Revolución Industrial” fue el tema de la Reunión Anual 2016 del Foro Económico Mundial en Davos-Klosters, Suiza.
Según Arik Segal, la Cuarta Revolución Industrial ofrece oportunidades únicas para mejorar la comunicación humana y la resolución de conflictos.
La frase 'cuarta revolución industrial' se utilizó por primera vez en 2016, en el Foro Económico Mundial.
Origen del nombre
El término "Industria 4.0" surge de un proyecto de estrategia de alta tecnología del Gobierno federal de Alemania, el cual promueve la computarización de la manufactura. La primera revolución industrial activó el mecanismo de producción utilizando energía del vapor de agua. Después, la segunda revolución industrial introdujo la producción en masa con la ayuda de la potencia eléctrica; y luego se dio la tercera revolución industrial o la revolución digital, con el uso de tecnologías de información TI para automatizar aún más la producción.
El término fue utilizado por primera vez en el 2011 en la Feria de Hannover. En octubre de 2012, el "Working Group" o grupo de trabajo de la Industria 4.0 presentó un conjunto de recomendaciones para la implementación de la Industria 4.0 dirigido al gobierno federal Alemán. Los miembros de este grupo son conocidos como los padres fundadores y la fuerza detrás de la Industria 4.0.
"Workgroups" de Industria 4.0
Copresidentes Henning Kagermann y Siegfired Dais
WG 1 – La Fábrica Inteligente: Manfred Wittenstein
WG 2 – El Entorno Real: Siegfried Russwurm
WG 3 – El Escenario Económico: Stephan Fische
WG 4 – Los Seres Humanos y el Trabajo: Wolfgang Wahlster
WG 5 – El Factor Tecnológico: Heinz Derenbach
Miembros del "Workgroup" de Industria 4.0
Reinhold Achatz, Heinrich Arnold, Klaus Träger, Johannes Helbig, Wolfram Jost, Peter Leibinger, Reinhard Floss, Volker Smid, Thomas Weber, Eberhard Veit, Christian Zeidler, Reiner Anderl,Thomas Bauernhaus, Michael Beigl, Manfred Brot, Werner Damm, Jürgen Gausemeier, Otthein Herzog, Fritz Klicke, Gunther Reinhart, Bernd Scholz-Reiter, Bernhard Diener, Rainer Platz, Gisela Lanza, Karsten Ortenberg, August Wilhelm Scheer, Henrik von Scheel, Dieter Schwer, Ingrid Sehrbrock, Dieter Spatz, Ursula M. Staudinger, Andreas Geerdeter, Wolf-Dieter Lukas, Ingo Rühmann, Alexander Kettenborn y Clemens Zielinka.
El 8 de abril de 2013, fue presentado el reporte final del "Working Group" de la Industria 4.0 en la Feria de HHannover.
Principios de diseño
Hay cuatro principios de diseño en la Industria 4.0. Estos principios apoyan a las compañías para identificar e implementar escenarios de la Industria 4.0.
Interoperabilidad
Habilidad de máquinas, artefactos, sensores y personas de conectarse y comunicarse entre sí por medio del Internet de las cosas (IoT) o el Internet de las personas (IoP).
Transparencia de la Información: habilidad de los sistemas de información para crear una copia virtual del mundo físico enriqueciendo los modelos digitales de la planta con los datos del sensor. Esto requiere agregar los datos brutos del sensor a la información del contexto de mayor valor.
Asistencia Técnica
Primero, la habilidad de asistencia de los sistemas para ayudar a las personas a agregar y visualizar información de forma comprensible, para que puedan tomar decisiones informadas y resolver problemas urgentes a corto plazo. Segundo, la habilidad de los sistemas ciberfísicos para ayudar a las personas de una forma física a dirigir una serie de tareas que son desagradables, muy agotadoras, o inseguras para los humanos.
Decisiones descentralizadas
Habilidad de los sistemas ciberfísicos para tomar decisiones por sí mismos y desarrollar sus tareas en forma autónoma en la mayor medida posible. Sólo en ciertas excepciones,como en interferencias o metas conflictivas, las tareas son delegadas a un mayor nivel.
Significado
Dentro del entorno de la Industria 4.0 y entre las características de la producción industrial, se encuentra una gran personalización de los productos bajo condiciones de alta flexibilidad para la producción en masa, y la tecnología automatizada necesaria mejorada a través de la introducción de métodos de auto-optimización, auto-configuración,auto-diagnóstico, conocimiento y el apoyo de los empleados en su trabajo cada vez más complejo.El proyecto más amplio en la Industria 4.0 hasta el momento (julio 2013), es el BMBF, clúster de energía de punta "Sistemas Técnicos Inteligentes OstWestfalenLippe (es OWL)". Otro gran proyecto es el BMBF RES-COM, así como el Clúster de Excelencia "Integrative Production Technology for High-Wage Countries". En el 2015, la Comisión Europea inició la internacionalización Horizon 2020 del proyecto de investigación CREMA, como la principal iniciativa para promover el tema de la Industria 4.0.
Efectos
En junio del 2013, la Consultora McKinsey publicó una entrevista presentando un debate entre ejecutivos expertos en Robert Bosch - Siegfried Dais (Socio de Robert Bosch Industrietreuhand KG) y Heinz Derenbach (CEO de Bosch Software Innovations GmbH) - y expertos de McKinsey. Esta entrevista apuntó la prevalencia del Internet de las cosas en la manufactura y los cambios consecuentes en la tecnología que prometen desencadenar una nueva revolución industrial. En Bosch, y en Alemania generalmente, este fenómeno se refiere a la Industria 4.0. Los principios básicos de la Industria 4.0 son conectar máquinas, piezas de trabajo y sistemas, creando redes de sistemas inteligentes a lo largo de toda la cadena de valor, los cuales se pueden controlar de forma autónoma.
Algunos ejemplos en la Industria 4.0 son las máquinas que pueden predecir fallas y poner en marcha sistemas autónomos de mantenimiento o logísticas auto-organizadas las cuales reaccionan a los cambios imprevistos en la producción.
De acuerdo con Dais, “es muy probable que el mundo de la producción esté cada vez más conectado hasta que todo esté interrelacionado entre sí”. Si bien esto suena como una suposición y la fuerza impulsora detrás del Internet de las cosas, también significa que la complejidad de la producción y las redes de proveedores crecerán enormemente. Hasta ahora, las redes y procesos están limitados a una sola fábrica, pero dentro del escenario de una Industria 4.0, estas barreras entre fábricas individuales probablemente ya no existirán. En cambio, éstas serán removidas para poder interconectar distintas fábricas o hasta regiones geográficas.
Existen ciertas diferencias entre una fábrica típica tradicional y una de la Industria 4.0. En el entorno de la industria actual, proporcionar un servicio o producto de alta calidad al menor costo, es la clave para el éxito. Las fábricas industriales están intentando lograr el mayor rendimiento posible para incrementar sus ganancias al igual que su reputación. De este modo, varias fuentes de datos están disponibles para proveer información digna sobre distintos aspectos de una fábrica. En esta etapa, el uso de fuentes de datos para entender las condiciones actuales operativas, detectar fallas y errores, es un tema importante de investigación. Por ejemplo, en la producción, existen varias herramientas comerciales disponibles para proveer información de Eficiencia general de los equipos (OEE) para el manejo de la fábrica y así resaltar los análisis de causas (ACR) de los problemas y las posibles fallas en el sistema. En contraste, en una fábrica de Industria 4.0, además de la supervisión de condición y los diagnósticos de fallas, los componentes y sistemas son capaces de adquirir auto-conciencia y auto-predicción, lo cual otorgará una visión más clara para el manejo y el estado de la fábrica. Por otra parte, el contraste en pares de la información de salud de varios elementos, otorga una predicción específica en los niveles de componentes, sistemas y el manejo de la fábrica para activar el mantenimiento requerido en el mejor tiempo posible, y así, alcanzar un mantenimiento JIT (just-in-time o justo a tiempo) y lograr un tiempo cero de inactividad.
Retos
Los retos identificados incluyen
Temas sobre seguridad TI, los cuales se agravaron debido a la necesidad inherente de reabrir talleres de producción que ya habían sido cerrados.
La fiabilidad y la estabilidad necesaria para la comunicación crítica de máquina a máquina (M2M), incluyendo periodos muy cortos y estables de inactividad.
Necesidad de mantener la integridad en los procesos de producción.
Necesidad de evitar cualquier inconveniente en TI, como aquellos que puedan causar interrupciones costosas en la producción.
Necesidad de proteger el conocimiento industrial, el cual también contiene los archivos sobre el control de la automatización de mecanismos.
Falta de conjunto adecuado de habilidades para acelerar la marcha hacia la cuarta revolución industrial.
Amenaza de desempleo al departamento corporativo de TI.
Rechazo y negación al cambio por parte de accionistas.
El rol de grandes volúmenes de datos y análisis
La información moderna y las tecnologías de comunicación como los sistemas ciberfísicos, big data (macrodatos) o computación en la nube, ayudarán a predecir la posibilidad de incrementar la productividad, la calidad y flexibilidad dentro de la industria de manufactura y así analizar las ventajas que se tienen frente a la competencia.
Los análisis de macrodatos consisten de 6 C's en la Industria 4.0 y el entorno ciberfísico.
El sistema 6 C's consta de:
Conexión (sensor y redes)
Computación en la nube (computación y demanda de datos)
Ciber (modelo y memoria)
Contenido (definición y correlación)
Comunidad (colaboración e intercambio)
Customización (personalización y valor)
En este escenario y en orden para proveer información útil y correcta para el manejo de la fábrica, los datos deben ser procesados con herramientas avanzadas (analíticas y algoritmos) para generar información significativa. Considerando la presencia de hechos tanto visibles como invisibles en una fábrica industrial, la información del algoritmo debe ser capaz de detectar estos hechos invisibles, como el desgaste de las máquinas y los componentes en la fábrica.
Impacto de la Industria 4.0
La cuarta revolución industrial afectará distintas áreas:
Servicios y modelos de negocio
Seguridad y productividad continua
Seguridad TI
Seguridad de maquinaria
Ciclos de vida de productos
Cadena de valor de la industria
Educación y habilidades de trabajadores
Ámbito socio-económico
Demostración industrial: Para ayudar a entender a la industria el impacto de Industria 4.0, el alcalde de Cincinnati, John Cranley, firmó una proclamación para declarar "Cincinnati, una ciudad de demostración de la Industria 4.0".
Un artículo reciente sugiere que la Industria 4.0 puede tener efectos positivos para países en desarrollo como India.
Habilidad de máquinas, artefactos, sensores y personas de conectarse y comunicarse entre sí por medio del Internet de las cosas (IoT) o el Internet de las personas (IoP).
Transparencia de la Información: habilidad de los sistemas de información para crear una copia virtual del mundo físico enriqueciendo los modelos digitales de la planta con los datos del sensor. Esto requiere agregar los datos brutos del sensor a la información del contexto de mayor valor.
Asistencia Técnica
Primero, la habilidad de asistencia de los sistemas para ayudar a las personas a agregar y visualizar información de forma comprensible, para que puedan tomar decisiones informadas y resolver problemas urgentes a corto plazo. Segundo, la habilidad de los sistemas ciberfísicos para ayudar a las personas de una forma física a dirigir una serie de tareas que son desagradables, muy agotadoras, o inseguras para los humanos.
Decisiones descentralizadas
Habilidad de los sistemas ciberfísicos para tomar decisiones por sí mismos y desarrollar sus tareas en forma autónoma en la mayor medida posible. Sólo en ciertas excepciones,como en interferencias o metas conflictivas, las tareas son delegadas a un mayor nivel.
Significado
Dentro del entorno de la Industria 4.0 y entre las características de la producción industrial, se encuentra una gran personalización de los productos bajo condiciones de alta flexibilidad para la producción en masa, y la tecnología automatizada necesaria mejorada a través de la introducción de métodos de auto-optimización, auto-configuración,auto-diagnóstico, conocimiento y el apoyo de los empleados en su trabajo cada vez más complejo.El proyecto más amplio en la Industria 4.0 hasta el momento (julio 2013), es el BMBF, clúster de energía de punta "Sistemas Técnicos Inteligentes OstWestfalenLippe (es OWL)". Otro gran proyecto es el BMBF RES-COM, así como el Clúster de Excelencia "Integrative Production Technology for High-Wage Countries". En el 2015, la Comisión Europea inició la internacionalización Horizon 2020 del proyecto de investigación CREMA, como la principal iniciativa para promover el tema de la Industria 4.0.
Efectos
En junio del 2013, la Consultora McKinsey publicó una entrevista presentando un debate entre ejecutivos expertos en Robert Bosch - Siegfried Dais (Socio de Robert Bosch Industrietreuhand KG) y Heinz Derenbach (CEO de Bosch Software Innovations GmbH) - y expertos de McKinsey. Esta entrevista apuntó la prevalencia del Internet de las cosas en la manufactura y los cambios consecuentes en la tecnología que prometen desencadenar una nueva revolución industrial. En Bosch, y en Alemania generalmente, este fenómeno se refiere a la Industria 4.0. Los principios básicos de la Industria 4.0 son conectar máquinas, piezas de trabajo y sistemas, creando redes de sistemas inteligentes a lo largo de toda la cadena de valor, los cuales se pueden controlar de forma autónoma.
Algunos ejemplos en la Industria 4.0 son las máquinas que pueden predecir fallas y poner en marcha sistemas autónomos de mantenimiento o logísticas auto-organizadas las cuales reaccionan a los cambios imprevistos en la producción.
De acuerdo con Dais, “es muy probable que el mundo de la producción esté cada vez más conectado hasta que todo esté interrelacionado entre sí”. Si bien esto suena como una suposición y la fuerza impulsora detrás del Internet de las cosas, también significa que la complejidad de la producción y las redes de proveedores crecerán enormemente. Hasta ahora, las redes y procesos están limitados a una sola fábrica, pero dentro del escenario de una Industria 4.0, estas barreras entre fábricas individuales probablemente ya no existirán. En cambio, éstas serán removidas para poder interconectar distintas fábricas o hasta regiones geográficas.
Existen ciertas diferencias entre una fábrica típica tradicional y una de la Industria 4.0. En el entorno de la industria actual, proporcionar un servicio o producto de alta calidad al menor costo, es la clave para el éxito. Las fábricas industriales están intentando lograr el mayor rendimiento posible para incrementar sus ganancias al igual que su reputación. De este modo, varias fuentes de datos están disponibles para proveer información digna sobre distintos aspectos de una fábrica. En esta etapa, el uso de fuentes de datos para entender las condiciones actuales operativas, detectar fallas y errores, es un tema importante de investigación. Por ejemplo, en la producción, existen varias herramientas comerciales disponibles para proveer información de Eficiencia general de los equipos (OEE) para el manejo de la fábrica y así resaltar los análisis de causas (ACR) de los problemas y las posibles fallas en el sistema. En contraste, en una fábrica de Industria 4.0, además de la supervisión de condición y los diagnósticos de fallas, los componentes y sistemas son capaces de adquirir auto-conciencia y auto-predicción, lo cual otorgará una visión más clara para el manejo y el estado de la fábrica. Por otra parte, el contraste en pares de la información de salud de varios elementos, otorga una predicción específica en los niveles de componentes, sistemas y el manejo de la fábrica para activar el mantenimiento requerido en el mejor tiempo posible, y así, alcanzar un mantenimiento JIT (just-in-time o justo a tiempo) y lograr un tiempo cero de inactividad.
Retos
Los retos identificados incluyen
Temas sobre seguridad TI, los cuales se agravaron debido a la necesidad inherente de reabrir talleres de producción que ya habían sido cerrados.
La fiabilidad y la estabilidad necesaria para la comunicación crítica de máquina a máquina (M2M), incluyendo periodos muy cortos y estables de inactividad.
Necesidad de mantener la integridad en los procesos de producción.
Necesidad de evitar cualquier inconveniente en TI, como aquellos que puedan causar interrupciones costosas en la producción.
Necesidad de proteger el conocimiento industrial, el cual también contiene los archivos sobre el control de la automatización de mecanismos.
Falta de conjunto adecuado de habilidades para acelerar la marcha hacia la cuarta revolución industrial.
Amenaza de desempleo al departamento corporativo de TI.
Rechazo y negación al cambio por parte de accionistas.
